پایان نامه طراحی و ساخت قالب های ریخته گری دایکاست

چکیده:
دایکاست یا ریخته گری تحت فشار عبارت است از روش تولید
قطعه از طریق ترزیق فلز مذاب و تحت فشار به درون قالب روش دایکاست از این
نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر به دست می آید
بسیار شبیه ریخته گری ریژه می باشد. تنها اختلاف بین این دو روش در نحوه
پر کردن حفره قالب است . در قالب ریژه فلز مذاب تحت نیروی وزن خود سیلان
پیدا کرده و به درون قالب می رود. به همین دلیل در دایکاست قطعات با اشکال
پیچیده تری را می توان تولید کرد. در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ،
مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم ترزیق هدایت می شود، سپس در حالیکه
پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره
می فرستد، هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود.این پمپ در
بعضی از دستگاهها دارای  درجه حرارت محیط و در برخی دیگر دارای درجه حرارت
مذاب می باشد.
معمولاً مقدار مواد مذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد
نیاز جهت پر کردن حفره بوده تا سرباره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در
اطراف قطعه به وجود بیاورد . سپس در مرحله دوم مادامی که ماده مذاب در حال
سرد و منجمد شدن در داخل حفره می باشد پمپ همچنان فشار خود را اعمال شده
نگاه می دارد . در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پران می شود .
در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیز و در صورت نیاز روغن
کاری ودوباره قالب بسته و آماده تکرار عملیات قبل می شود . مهمترین مزایای
تولید از طریق دایکاست عبارتند از:
۱- اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد.
 2-
به دلیل آنکه قالب با سرعت و تحت فشار پرمی شود قطعات با دیوارهای نازکتری
را می توان تولید نمود در واقع نسبت طول به ضخامت قطعه در این روش بیشتر
از سایر روشهاست.
۳- سرعت تولید در این روش خیلی بالاست خصوصاً اگر قالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرند.
۴-
قطعات تولید شده از پرداخت سطح خوبی برخوردارند و احتیاجی به روش ماشین
کاری بعدی ندارند و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی می باشد.
۵-
قالبهای دایکاست مثل قالبهای ریژه معمولاً قبل از آنکه فرسوده شوند هزاران
قطعه به وسیله آنها می توان تولید کرد در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید
قطعه کمتر می باشد.
۶- اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداخت آماده آب فلز  کاری می باشند.
محدودیتهای این روش عبارتند از:
۱- وزن قطعه محدود است . بندرت وزن قطعه از ۲۵ کیلوگرم بیشتر و معمولاً کمتر از ۵ کیلوگرم می باشد.
۲- نسبت به شکل قطعه و سیستم تغذیه قالب،مک دار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولید است.
۳- امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،و لوازم جنبی نسبتاً گران بوده و در نتیجه فقط تولید به میزان زیاد این روش را اقتصادی می کند.
۴- به غیر از موارد استثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکاست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد.

فهرست مطالب:
پیشگفتار
تقدیم نامه
فهرست مطالب
فهرست تصاویر
فهرست جداول
فهرست نمودار
چکیده
فصل اول: آشایی با ماشینهای دایکاست
۱-۱- انواع ماشینهای دایکاست
۱-۲- سیستم تزریق / فشار
۱-۳- سیستم تشدید کننده
۱-۴- سیستم بست دو کفه قالب
۱-۵- سیستم قفل قالب
۱-۶- سیستم پران
فصل دوم: آشنایی با متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
۲-۱- وسایل و متعلقات دستگاه ها و انواع قالب های دایکاست
۲-۲- قالب های دایکاست
۲-۳- انواع مختلف قالب
فصل سوم: کوره های دایکاست
۳-۱- کوره های ذوب آلیاژهای روی
۳-۲- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای آلومینیوم
۳-۳- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای منیزیم
۴-۳- کوره های ذوب و نگهداری آلیاژهای مس
۵-۳- کنترل کیفیت مذاب
۶-۳- انتقال فلز مذاب و تغذیه قالب
فصل چهارم: روانسازی قالب
۴-۱- انتخاب روغن برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل پنجم: متغیرهایی که زمان تناوب ریخته گری را تعیین می کنند
۵-۱- زمان باز و بسته کردن قالب
۵-۲- زمان ریختن فلز مذاب
۵-۳- زمان تزریق
۵-۴- زمان توقف ( به منظور انجماد قطعه)
۵-۵- زمان خارج کردن قطعه از قالب
۵-۶- زمان تمیز کاری قالب
۵-۷- زمان روغنکاری  قالب 
فصل ششم: درجه حرارت قالب
۶-۱-درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم
فصل هفتم: هزینه های دایکاست
فصل هشتم: آلیاژ آلومینیوم – سیلیسیم و کاربرد آن در موتور خودرو
۸-۱- عیوب ریخته گری و ریز ساختاری آلیاژهای Si- Al
8-2- تأثیر عیوب ریختگی و ریز ساختاری بر خصوصیات مکانیکی آلیاژ Si- Al
8-3- آلیاژ سازی بعضی از عناصر 
فصل نهم: عیوب دایکاست
۹-۱- خواص آلومینیوم
۹-۲- بررسی انواع عیوب ریخته گری در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
۹-۳- طبقه بندی علل عیوب قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار
۹-۴- بررسی روشهای جلوگیری از ایجاد عیوب در آلومینیومی ریختگی تحت فشار
۹-۵- تنظیم مشعل ها
۹-۶- عایق کاری
۹-۷- بهترین راههای مصرف انرژی
۹-۸- شرایط کوره
۹-۹- فراوری مذاب
۹-۱۰- موثرترین روشهای کنترل عیب تخلخل در  ریخته گری تحت فشار
۹-۱۱- راه های مقابله با تخلخل انقباضی
۹-۱۲- عیوب در تولید به روش دایکاست
۹-۱۳- ابزاری جدید برای اندازه گیری میزان هیدروژن محلول در آلیاژهای آلومینیوم
۹-۱۴- کنترل ریز ساختار در قطعات دایکاستی از آلیاژهای آلومینیوم
۹-۱۵- تاثیر مقادیر جزیه فسفر در آلیاژهای آلومینیوم
۹-۱۶- فیلترها
۹-۱۷- رسوب بین فلزی  SLUDGE  در کوره های نگهداری
فصل دهم: روش های مهندسی معکوس در طراحی
۱۰-۱- مقدمه
۱۰-۲- آشنایی
۱۰-۳- حفره های سر سیلندر
۱۰-۴- حساسیت قطعه سر سیلندر
۱۰-۵- انواع قالب های مورد نیاز برای ساخت یک قطعه سر سیلندر
۱۰-۶- نکات و اصول طراحی
۱۰-۷- جنس ماهیچه ها و روکش ها
۱۰-۸- نحوه خروج ماهیچه از قطعه
۱۰-۹- اصطلاحات ابر نقاط
۱۰-۱۰- طراحی با عکس و مقیاس
۱۰-۱۱- انواع دستگاههای ریخته گری دایکاست
نتیجه گیری
پیوست
منابع
چکیده(به انگلیسی
صفحه عنوان(به انگلیسی)

مشخصات

دانـــــلود

  • 40 views

برچسب ها

مطالب پیشنهادی ما

دیدگاه های شما

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

    Sorry. No data so far.

دسته‌ها