قسمتی از متن:
اجاق گاز در ایران، مقارن با توزیع گاز مایع رواج یافت و ابتدا به عنوان یک کالای لوکس تلقی می شد، اما با افزایش سطح درآمد و تمایل به افزایش سطح رفاه، تقاضا برای اجاق گاز افزایش یافت. دو شرکت ایرانی از اولین تولیدکنندگان اجاز گاز بودند که مبادرت به تولید اجاق های رومیزی تک شعله، دوشعله، و سه شعله می کردند. طراحی این اجاق گازها نیز عموماً کپی برداری از طرح های ایتالیایی بود. پس از آن اجاق های سه شعله و چهارشعله پایه دار نیز وارد بازار شدند و به دنبال آن نیز اجاق های چهارشعله کابین دار تولید و روانه بازار شد. به مرور و از اواخر سال ۱۳۴۰، تولید و عرضه اجاق های فردار چهارشعله و پنج شعله رایج شد طراحی این گروه از اجاق ها و قالب های مربوط به آن نیز توسط ایتالیایی ها انجام می گرفت. این روال ادامه داشت تا این که صنعت اجاق گاز ایران پس از خروج از مرحله مونتاژ، وارد مرحله کپی سازی شد.

در این پروژه به بررسی چگونگی طرحریزی یک واحد تولیدی اجاق گاز خواهیم پرداخت. در اقتصاد کالاهایی که عمر آنها بیش از عمر سایر کالاهای موجود در خانوار است را کالاهای بادوام گویند که اجاق گاز نیز جز این دسته از محصولات است.

در حال حاضر اجاق گاز با تنوع بالایی در داخل و خارج از کشور تولید می شود. کاربرد این محصول در آشپزخانه های منازل و رستورانها می باشد. در این پروژه به شرکت ساحل گاز رفته و یکی از محصولات آن یعنی اجاق گاز سه شعله ای لعابی رومیزی را انتخاب شده است.
فهرست مطالب:
۱-‌ تاریخچه تولید اجاق گاز در ایران
۲- معرفی محصول
۳- شرح محصول
۳-۱- قیمت
۳-۲- شرح مشخصات فنی
۳-۳- عکس باز شده محصول
۳-۴- لیست قطعات(part list)
4- بررسی بازار
۴-۱- مشتریان
۴-۲- رقبا
۴-۳- وضعیت محصولات خارجی بازار
۴-۴- مارک های پرفروش اجاق گاز در ایران
۴-۵- سیاست نگهداری موجودی
۴-۶- پیش بینی ۵ سال آینده  به روش رگرسیون
۵- نمودار مونتاژ
۶- نمودار فرایند عملیاتی (OPC)
7- لیست ابزار
۸- مواد اولیه مورد نیاز
۹- تعیین نوع و تعداد ماشین آلات مورد نیاز
۹-۱- ماشین آلات مرتبط با بدنه اصلی
 9-2- ماشین آلات مرتبط با لوله اصلی
۹-۳- ماشین آلات مرتبط با لوله انشعابی
۹-۴- ماشین آلات مرتبط با کلاهک
۹-۵- ماشین آلات مرتبط با هواکش
۱۰- مساحت بخش های تولیدی
۱۱- تعیین تعداد ایستگاه های کاری
۱۲- دیاگرام تقدم و تاًخر
۱۳- برگه طراحی قسمت دریافت و ارسال
۱۴- تعیین تعداد سکو
۱۵- طرح شماتیک انبار و سکوها
۱۶- نمودار تجزیه و تحلیل انبار 
17- استقرار ماشین آلات
۱۷-۱ نام ماشین آلات
۱۷-۲- اطلاعات مربوط به تعیین استقرار
۱۷-۳- جدول توالی و تعداد حمل ها
۱۷-۴- نمودار از-به
۱۸- تعیین استقرار با استفاده از روش دستی
۱۸-۱- روش مارپیچی
۱۸-۲- روش الگویی 
19- نمودار سازمانی  
20- تعیین فضای مورد نیاز هر بخش
۲۱- نمودار رابطه فعالیت ها
۲۲- طرح نهایی استقرار

طرح توجیهی تولید و ساخت سوله فلزی

بدون دیدگاه

استفاده از فلز در مصالح سازه ای به
ساخت یک پل قوسی در انگلستان به دهانه ۳۰ متر با استفاده از اعضای چدنی بین
سالهای ۱۷۷۷ تا ۱۷۷۹ بر می گردد. بین سالهای ۱۷۸۰ تا ۱۸۲۰ میلادی پلهای
چدنی متعددی به همین شیوه ساخته شد
 تیر
اصلی این پلها ، خر پای قوسی با اعضایی از جنس چد ن بود . در حدود سال
۱۸۴۰ به تد ریج آ هن کم کربن ( چکش خوار ) ، آ هنی که کربن آن در حدود ۱٫/
.تا ۳٫/ . درصد میباشد ، به عنوان جایگزین چدن معمولی در امر ساختمان سازی
استفاده گردید
قدیمی
ترین آن ، پل چهار دهانه بریتانیا در ولز با دهانه های، ۷، ۱۴۰، ۷۰ متر
میباشد که برای ساخت آن از ورقها و نبشی ها یی از جنس آهن کم کربن
استفادهگردید. باد تولید و نورد نیمرخ مختلف از جنس چد ن و آهن کم کربن
استفاده از این نوع فلز گسترش بیشتری یافت
نورد میلگردها در سال ۱۷۸۰ و نورد ریل ها در سال ۱۸۲۰ شروع شد که نهایتا به نورد نیمرخ های
H شکل در سال ۱۸۷۰ انجامید
در
سال ۱۸۹۰ به تدریج فولاد جایگزین آهن کم کربن در امر ساختمان سازی شد . در
حال حاضر فولاد از عمده ترین مصالح ساختمانی می باشد . البته از فولاد در
جاهای دیگری مثل انواع پلهای فلزی ، برجهای فلزی ، دکلها ، چارچوبهای فلزی و
درب و پنجره و ….. استفاده می شود
می
توان از مزایای کلی تولید اسکلت فلزی از مقاومت و دوام زیاد ، خواص
یکنواخت ماده،شکل پذیری بسیار بالا، شرایط آسان ساخت و نصب سریع آن ، وزن
کم ، اشغال کمتر فضا و همچنین تخریب کمتر در زمان زلزله ( با توجه به زلزله
خیز بودن کشور ) نسبت به محصولات مشابه نام برد
یک
سازه فلزی مجموعه ا ی از اعضا یی مثل تیر، ستون و غیره تشکیل شده است تا
بتواند نیرو های گوناگون را مانند وزن ساختمان یا نیروهای برف ، باد، زلزله
و … را تحمل کند و به زمین منتقل نماید . در ساختمانها نیروی فوق به
وسیله ستونها (باربر) تحمل می شود . 
نام دیگر محصول ، سازه های فلزی ،ter S t e e l   St r r u c h  می باشد .
اتصالات
متداول این سازه ها جوش و پیچ و مهره می باشد. طراحی اسکلت فلزی بر اساس
استاندارد ۵۱۹ سازمان برنامه می باشد . لذا ابعاد دهنه ، ارتفاع، طول و
همچنین بار برف، سرعت وزش باد ، شیب سقف و نوع پوشش سقف عوامل تعیین کننده
می باشند .
نیمرخ های سا ختمانی :
برای
استفاده از فولاد به عنوان عضو ساختمانی باید آن را به شکل مناسب درآورد .
برای فرم دادن فولاد ، از نورد گرم استفاده می نمایند . بدین معنی که شمش
های فولاد را تا دمای سرخ شدن حرارت می دهند و سپس با عبور دادن آن از میان
غلطک های مخصوص ،شکل مورد نظر را به دست می آورند . هر یک از نیمرخ ها در
اندازه ها و مشخصات هندسی متعددی تولید می شوند . 
نوع دیگری از
تولید نیمرخ ها ی ساختمانی وجود دارد که در آن ورق فولادی در حالت سرد با
استفاده از پرس به شکل دلخواه فرم داده می شود . از این نیمرخ ها غالبا به
عنوان اعضای خمشی 
در کارهای سبک استفاده می شود . این نیمرخ ها اصطلاحا سرد شده ( COLD FORMED SECTION  ) نامیده می شوند. 
ورقهای
ضخیم تر را نمی توان با فرم دادن به شکل نیمرخ دلخواه در آورد در چنین
حالتی ورق ها در عرض های مورد نظر بریده می شود و توسط جوش به یکدیگر متصل
می شوند تا نیمرخ دلخواه حاصل گردد . به چنین نیمرخ هایی نیمرخ های ورقی
گفته می شود .
با ترکیبی از ورق و نیمرخ نورد شده نیز میتوان نیمرخ مورد نظر را بدست آورد که در آن صورت بدان نیمرخ مرکب می گویند .
هر
ساختمان فلزی ترکیبی از اعضای جدا از هم است که این اعضا باید به طریق
مناسبی به یکدیگر متصل شوند .در واقع اتصالات در ساختمانهای فلزی شامل
اتصالات مختلف است . نظیر تیر به ستون و ستون به فنداسیون و اتصال سایر
اجزای اسکلت فلزی به یکدیگر است .
قبل از بررسی طرح می بایست
ابتدا ماشین آلات اصلی خط تولید را که بر اساس آنها محصول نهائی تولید می
گردند مشخص و ظرفیت خط تولید را بر اساس آنها محاسبه نمود زیرا ماشین آلات
مختلف و متفاوتی در خط تولید وجود دارند که هر یک وظیفه مشخصی را در تولید
محصول نهائی ایفا می کند

دسته‌ها